是什么原因导致模具硬度不够，不均匀？
1.模具横截面大，钢的淬透性差。例如，大模具选用淬透性低的钢。
2.模具钢的原始组织中，碳化物偏析严重或组织粗大，钢中存在石墨碳和碳化物的偏析和聚集。
3.模具锻造工艺不正确，锻造后没有进行良好的球化退火，导致模具球化组织不良。
4.在退火或淬火加热过程中产生的脱碳层不会从模具表面去除。
5.模具淬火温度过高，淬火后残余奥氏体量过多；或者淬火温度过低，加热保温时间不足，使模具钢相变不完全。
6.模具淬火加热后冷却速度过慢，分级和等温温度过高或时间过长，淬火冷却介质选择不当。
7.碱浴中的水太少，或者淬火冷却介质中的杂质太多，或者淬火冷却介质老化。
8.淬火冷却后，淬火冷却介质温度过高，冷却不充分。
9、回火不充分和回火温度过高。
针对以上九种情况，我们找到了以下相应的解决方案:
1、正确选择模具钢，大型模具应选择淬透性高的高合金模具钢。
2、加强原材料的检验，确保原材料符合标准。对不良原料钢进行合理的锻造和球化退火，保证良好的组织。碳素工具钢不易多次退火防止石墨化。
3.严格执行锻造工艺和球化退火工艺，保证良好的初步热处理组织。
4.热处理前应清除模具表面的铁锈和氧化皮，并注意加热时的保护。应尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火，盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。
5.正确制定模具淬火加热的工艺参数，保证充分的相变，以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却，获得合格的金相组织。
6.正确选择淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分级和等温温度及时间。
7、要严格控制碱浴的含水量，长期使用的淬火冷却介质要定期过滤更换，并保持清洁，定期测试其淬火冷却特性曲线。
8.对于大型模具，适当延长淬火冷却介质的浸泡时间，防止淬火冷却介质温度过高。
9.模具淬火后应及时充分回火，防止回火温度过高。
10.对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110~-196℃)。
11.进行表面强化处理。
